№

Наименование

Марка

Количество

Сроки поставки

Примечания

1

Стальной ролик

Собственный контроль

1 шт./2 комплекта

30 дней

Импортные хромированные материалы

2

Стальной роликовый подшипник

NSK/NTN

2 шт./1 комплект

15 дней

В соответствии с циклом закупки

3

Нагревательная труба

Местный производитель

3 шт./комплект

1 день

4

Термопара

Местный производитель

1 шт./комплект

1 день

Подбирается для наиболее длинного пути сушки

5

Ключ под внутренний шестигранник

Местный производитель

1 комплект

1 день

6

Разводной гаечный ключ

Местный производитель

1 шт./комплект

1 день

7

Уплотнительное кольцо корпуса клапана

Местный производитель

1 комплект/аппарат

1 день

8

Динамометрический ключ

Япония

1 комплект/аппарат

15 дней

9

Подъемное устройство экструзионной головки

Местный производитель

1 комплект/аппарат

15 дней

10

Мраморная платформа

Местный производитель

1 комплект/аппарат

10 дней

11

Труба подачи

Местный производитель

12 м/комплект

1 день

12

Пробоотборник электродов

Местный производитель

1 шт./комплект

2 дня

13

Регулировочная прокладка

TMAX

3 комплекта/аппарат

15 дней

1

Подходящая система

Масляные или водные суспензии на основе литий-железо-фосфата, оксида лития-кобальта, манганата лития, трехкомпонентных материалов, никель-кобальт-манганата лития, титаната лития, угольного графита и т. д.

2

Параметры рабочей подложки

Алюминиевая фольга (Al):

толщина 9~25 мкм;

ширина 300~720 мм;

диаметр рулона макс. 500 мм;

вес макс. 500 кг

Медная фольга (Cu): толщина 4,5~30 мкм;

ширина 300~720 мм;

диаметр рулона макс. 500 мм;

вес макс. 500 кг

Односторонняя или двухсторонняя подсветка

3

Расчетная ширина поверхности рулона

750 мм

4

Гарантированная ширина покрытия

200~680 мм

5

Скорость работы механического оборудования

40 м/мин

6

Скорость нанесения покрытия

1–32 м/мин

Зависит от условий сушки

7

Подходит для суспензий со следующей вязкостью

2000~16 000 сПз (положительный электрод)

1000~16 000 сПз (отрицательный электрод)

8

Диапазон толщины сухого слоя покрытия при нанесении с одной стороны

40~200 г/м2

9

Минимальное расстояние между участками материала

< 5 мм при скорости нанесения покрытия до 15 м/мин;

< 8 мм при скорости нанесения покрытия выше 25 м/мин

10

Минимальная длина покрытия нескольких участков

50 мм

Скорость нанесения покрытия ≤ 12 м/мин

11

Свойства растворителя

Масляный растворитель NMP (удельная плотность = 1,033, температура кипения = 204 °C)

Водный растворитель H2O/NMP (удельная плотность = 1,000, температура кипения = 100 °C)

12

Подходящее содержание твердых веществ

Положительный электрод: содержание твердой фазы 60 % ± 20 %

Отрицательный электрод: содержание твердой фазы 50 % ± 15 % (система на основе поливинилиденфторида, PVDF);

содержание твердой фазы 50 % ± 10 % (система на основе стирол-бутадиенового сополимера, SBR)

13

Пропорции

Положительный электрод 1,5–2,59/см2;

отрицательный электрод 1–1,89/см2

14

Метод нанесения покрытия

Нанесение покрытия с двух сторон в 3 этапа с неравными интервалами / автоматическое отслеживание второй стороны / непрерывное нанесение покрытия / решетчатое покрытие

15

Способ замены рулона

Вручную

16

Направление движения подложки

Покрытая часть подложки перемещается вперед, пустая фольга назад

1

Конструкция для установки роликов

Встроенная вертикальная пластина (толщина 30 мм), обработка на станке с ЧПУ

2

Обработка поверхности ролика

Алюминиевый ролик с поверхностным окислением, твердость поверхности по Роквеллу HRC65; радиальное биение ролика ≤ 20 мкм; шероховатость поверхности Ra 0,2; параллельность ≤ 0,1 мм

3

Система регулировки натяжения

Два режима регулирования скорости замкнутого контура: 1. Синхронное ПИД-регулирование поворотного ролика. 2. Серводвигатель регулирует натяжение в замкнутом контуре, значение натяжения отображается в таблице на дисплее. 3. Диапазон регулировки натяжения 0–300 Н, колебания натяжения ≤ ±1,5 %

4

Метод коррекции

Автоматическая электронная коррекция положения, длина хода 120 мм

5

Способ намотки

Размотка верхнего и нижнего рулона

Рулон закреплен на пневматическом валу диам. 3 дюйма

Два пневматических расширяющихся вала для размотки, опоры с двух сторон

Платформа для приема ленты вручную, двойная прижимная планка

6

Направление движения подложки

Вперед и назад

7

Скорость движения подложки

50 м/мин

8

Макс. диаметр рулона для размотки

Ф500 мм

9

Макс. несущая способность пневматического вала

600 кг

10

Количество пневматических валов для размотки

2 шт.

11

Система управления

Кнопки управления различными операциями: соединение ленты, пауза, аварийный останов, вращение вперед и назад, выравнивание левого и правого края и т. д.

12

Скорость размотки

Скоростью размотки управляет ПЛК в соответствии с заданной скоростью нанесения покрытия и данными об изменении натяжения в режиме реального времени. Мощность размотки обеспечивают двигатель переменного тока и турборедуктор

1

Каркасная конструкция

Конструкция со встроенными вертикальными пластинами толщиной 70 мм, обработка на станке с ЧПУ, общая масса 2,6 тонны, усиленная опорная металлическая плита, небольшая площадь опоры.

2

Главный приводной двигатель

Серводвигатель

3

Резиновый ролик

Хорошо распределяет натяжение и обеспечивает его постоянство, а также стабильную плотность поверхности покрытия.

4

Регулировка расстояния между экструзионной головкой и роликом для нанесения покрытия

Согласованная работа серводвигателя и высокоточного датчика абсолютного перемещения обеспечивает отслеживание и управление замкнутым контуром. Расстояние устанавливается на сенсорном экране, диапазон значений 1~5000 мкм, разрешение регулировки 0,1 мкм, точность повторяющегося позиционирования ≤ ± 0,3 мкм.

5

Выбор экструзионной головки

Кромка специальной экструзионной головки компании Mitsubishi изготовлена из твердосплавной карбидостали с высокой коррозионной и износостойкостью. Поверхность обработана карбидом вольфрама или нитридом хрома. Прямолинейность и плоскостность составляют ≤ 1,5 мкм.

6

Конструкция полости экструзионной головки

Щелевая головка с полостью предназначена для нанесения покрытия методом экструзии (распыления) под давлением (несколько значений). Легко настраивается для разных требований технологического процесса, позволяет сбалансировать давление, чтобы получить равномерную толщину покрытия в поперечном направлении. Верхняя часть экструзионной головки оснащена механизмом регулировки отклонения, чтобы обеспечить параллельность верхней и нижней кромок.

7

Система контроля давления

Контроль давления подачи и обратного потока, а также давления в полости головки с точностью ≤ 0,001 МПа. Система контролирует процесс подачи в режиме реального времени и в случае засорения головки подает аварийный сигнал.

8

Система подачи

Японский прецизионный винтовой насос Bingshen 2nbl15f (сталь марки SUS + этиленпропиленовый каучук), прецизионный серводвигатель, производительный смесительный барабан (бак для материала) вместимостью 60 л, детектор уровня жидкости для предотвращения перелива суспензии, функция перемешивания, чтобы в суспензии не образовывался осадок.

9

Функция прерывистого нанесения покрытия

Система сервоприводных клапанов прерывистого регулирования обеспечивает одинаковую длину участков с нанесенным материалом.

10

Регулирование толщины покрытия в начале и в конце

Чтобы регулировать толщину покрытия в начале и конце в режиме реального времени, система сервоприводных клапанов прерывистого регулирования позволяет менять время нанесения и ход клапана.

11

Функция регулировки экструзионной головки по горизонтали

Экструзионная головка точно движется по линейным направляющим. Вручную можно слегка (±10 мм) отрегулировать ее положение по горизонтали. Конструкция обеспечивает точность выравнивания передней и задней сторон по вертикали.

12

Сборка и подгонка верхней и нижней частей головки

Для правильной и точной сборки головки используется цифровой динамометрический ключ.

13

Обработка поверхности ролика

Алюминиевый ролик с поверхностным окислением, твердость поверхности по Роквеллу HRC65; радиальное биение ролика ≤ 20 мкм; шероховатость поверхности Ra 0,2; параллельность ≤ 0,1 мм

14

Ролик для нанесения покрытия (стальной)

Диаметр Φ 295 мм, импортное твердое хромовое покрытие

15

Натяжение

Полностью автоматическая система ПИД-регулирования постоянного натяжения с замкнутым контуром, диапазон натяжения 0~50 Н, точность регулировки натяжения ±1 Н.

16

Местонахождение отдельно стоящей головки

Установка и эксплуатация до участка сушки

17

Проверка выравнивания по лазеру

Эта функция используется для оценки степени выравнивания вручную.

1

Конструкция печи

Первые четыре секции представляют собой основной транспортировочный конвейер, последние шесть секций — подвесную печь

2

Длина печи

40 метров (4 метра/секция, всего 10 секций)

3

Материал

Нержавеющая сталь, внутренняя часть бака — марка SUS304 (национальный стандарт), наружная часть — марка SUS201 (национальный стандарт)

4

Режим привода направляющих роликов печи

Первые четыре секции — основной транспортировочный конвейер, последние шесть секций — подвесная печь

5

Регулирование температуры

Состоит из двух частей: управление нормальной рабочей температурой и мониторинг температуры для защиты от перегрева и подачи аварийного сигнала. В случае перегрева срабатывает звуковая и визуальная сигнализация, электропитание нагревателя отключается. Регулирование каждой секции полностью независимо

6

Способ нагрева

Электрический нагрев, циркуляция горячего воздуха

7

Мощность нагрева одной секции печи

Одна секция — 24 кВт/4 м (максимальная пусковая мощность)

8

Температура в канале сушки

Расчетная температура — макс. 150 °C, разность температур на протяжении одной секции печи ≤ 5 °C

9

Температура поверхности корпуса во время работы

≤ 45 °C; толщина волокнистого наполнителя 100 мм

10

Режим обдува

Обдув воздухом сверху и снизу, расход воздуха можно регулировать тонко настраиваемыми клапанами, у верхней и нижней воздушных камер общий нагревательный элемент

11

Регулировка объема вытяжки каждой секции

Независимая регулировка и точная настройка с помощью клапана с механическим приводом

12

Конструкция воздушных форсунок

В первых четырех секциях воздух направляется под углом 30 градусов от горизонтали, пазы в форсунке для прохода воздуха выполнены специальной пресс-формой. Последние пять секций оснащены регулируемыми крючками для воздушных форсунок

13

Управление вентилятором

С помощью контактора перем. тока

14

Управление нагревом

Твердотельное реле

15

Материал вентилятора

Нержавеющая сталь SUS304 (национальный стандарт)

16

Система восстановления растворителя

Нет, только помощь в установке интерфейса

17

Аварийная сигнализация о концентрации растворителя NMP

Обеспечивается установка интерфейса (по отдельному заказу)

18

Контроль давления в воздушной камере

Нет (эту функцию необходимо заказывать отдельно)

19

Расход вытяжного воздуха

Макс. 35 000 м3/ч

1

Коррекция движения

Фотоэлектрический датчик на выходе канала сушки, автоматическая электронная коррекция положения, поворот ±15 градусов

2

Натяжение

Два режима регулирования скорости замкнутого контура: 1. Синхронное ПИД-регулирование поворотного ролика. 2. Серводвигатель регулирует натяжение в замкнутом контуре, значение натяжения отображается в таблице на дисплее. 3. Диапазон регулировки натяжения 0–300 Н, колебания натяжения ≤ ±1,5 %

За распределение натяжения отвечают прижимной и приводной ролики

3

Каркасная конструкция

Встроенная вертикальная пластина (толщина 30 мм), изготовлена на обрабатывающем центре с ЧПУ

4

Приводной ролик

Стальной ролик 160 мм

5

Прижимной ролик

Резиновый ролик Ø 120 мм, поверхность покрыта этиленпропиленовым каучуком

6

Приводной двигатель

Серводвигатель Siemens и прецизионный редуктор приводят в движение приводной ролик

1. 

Каркасная конструкция

Встроенная вертикальная пластина (толщина 30 мм), изготовлена на обрабатывающем центре с ЧПУ

2. 

Натяжение

Два режима регулирования скорости замкнутого контура: 1. Синхронное ПИД-регулирование поворотного ролика. 2. Серводвигатель регулирует натяжение в замкнутом контуре, значение натяжения отображается в таблице на дисплее. 3. Диапазон регулировки натяжения 0–300 Н, колебания натяжения ≤ ±1,5 %

3. 

Коррекция отклонений

Автоматическая электронная коррекция положения, длина хода 120 мм

4. 

Макс. диаметр рулона для перемотки

Ø 800

5. 

Пневматический вал намотчика

2 шт. (национальный стандарт)

6. 

Двигатель для намотки

Мощность намотки обеспечивают серводвигатель Siemens и прецизионный редуктор

7. 

Макс. нагрузка

600 кг

8. 

Способ замены рулона

Автоматическая намотка и замена без останова оборудования

1

Главная система управления

Сенсорный экран, ПЛК, модуль, сервосистема

2

Режим работы

Ручной и автоматический режим, аварийный останов, управление работой всей машины

На сенсорном экране можно установить скорость линии нанесения покрытия и скорость вращения вентилятора, настроить температуру и параметры нанесения покрытия, отрегулировать толщину покрытия в начале и в конце. Все параметры отображаются на сенсорном экране и регистрируются

3

Диапазон настройки длины участков покрытия и расстояния между ними

Длина покрытия 20,0~3200,0 мм; расстояние между участками материала 5,0~3200,0 мм

4

Аварийное состояние

При неисправности оборудования на сенсорном экране отображается соответствующий интерфейс для устранения неполадки

5

Функция подсчета

Количество продукции / длина

6

Способ регулировки толщины покрытия в начале и в конце

Система клапанов

1

Ролик для нанесения покрытия (стальной)

Радиальное биение ≤ 1,0 мкм, шероховатость Ra 0,4, прямолинейность ≤ 1,5 мкм

2

Коррекция отклонений

±1 мм

3

Алюминиевый ролик

Радиальное биение ≤ 20 мкм, прямолинейность ≤ 20 мкм

4

Точность повторения регулировки инструмента

±0,1 мкм

5

Точность регулировки температуры

±0,5 °С

А (конец)

≤ 1 мм (зависит от вязкости суспензии и характеристик связующего вещества)

B (неправильное начало)

5 мм

C (неправильный конец)

6 мм

D (дефект края материала)

≤ 3 мм; толщина -10 мкм

E (неправильная длина)

±0,5 мм

F (неправильная ширина)

±0,5 мм

М (неправильная ширина)

±0,5 мм

G1 (толщина в начале)

-5 ~ +5 мкм

G2 (толщина в конце)

-5 ~ +5 мкм

H (неправильный просвет)

±0,5 мм

I (погрешность выравнивания по краям сверху и снизу)

±0,5 мм

J плотность одной поверхности (без областей B, C и D)

В пределах 1,2 %

Диапазон длины

L1 (длина материала)

20,0～3200,0 мм

L2 (расстояние между участками материала)

5,0～3200,0 мм

L1/L2 (длина участков покрытия + расстояние между ними)

L1 + L2 ≥ 120 мм

1

Параметры конфигурации устройства

Габаритные размеры оборудования: Д (56 000 мм) * Ш (4000 мм) * В (4000 мм)

Рулетка

Длина печи: (4 м/секция × 4 секции) + (4 м/секция × 6 секций) = 40 м

Линейка

Максимальный диаметр намотки и размотки: φ 600 мм

Линейка

Ширина рулона: 750 мм

2

Целостность состава функциональных частей оборудования

Узел размотки (функция ручной замены рулонов, натяжение, коррекция отклонений, пневматический вал)

Визуальная проверка оборудования согласно техническому соглашению и таблице конфигурации

Узел нанесения покрытия (основание, ролик для нанесения покрытия, система подачи, щелевая головка отечественного производства)

Печь (вентилятор, система нагрева, наружный вспомогательный воздуховод)

Узел привода (коррекция отклонения хода, натяжение, узел приводного ролика)

Узел намотки (функция ручной замены рулонов, натяжение, коррекция отклонений, пневматический вал)

Система управления (электрический шкаф, внутренняя проводка, внешняя проводка в кабель-каналах)

Детали, поставляемые в комплекте (в соответствии с условиями технического соглашения)

3

Подтверждение марок стандартных деталей

Марки приобретенных деталей должны на 100 % соответствовать маркам, указанным в техническом соглашении

4

Стандарты безопасности

Механическая и электрическая блокировка, функция самоблокировки, функция индукционной защиты

Осмотр и проверка работы

Звуковой аварийный сигнал каждой зоны перед запуском оборудования

Проверка срабатывания

Знаки безопасности должны быть установлены на всех опасных деталях, связанных с движением, сжатием, отключением, а также на нагревательном элементе

Осмотр

Кнопка аварийного останова, страховочный трос в зоне технического обслуживания (не менее 3 мест)

Осмотр

Защитные крышки трансмиссии и движущихся частей

Осмотр

Аварийный сигнал о перегреве печи и функция защиты от отключения питания

Проверка срабатывания

5

Проверка точности механической части

Ролик для нанесения покрытия: радиальное биение ≤ 1,0 мкм, прямолинейность ≤ 1,5 мкм, шероховатость поверхности Ra 0,4

Циферблатный индикатор, специальный контрольный прибор

Ролик перемотки: радиальное биение ≤ 20 мкм, шероховатость поверхности Ra 0,2

Циферблатный индикатор

Параллельность проходящих роликов ≤ 0,1 мм (кроме роликов печи)

Циферблатный индикатор, специальный контрольный прибор

6

Работа пустой ленты

(непрерывная работа с основным материалом со скоростью 40 м/мин, длина примерно 500 м)

Отбор проб на разных участках при скорости: 1 м/мин → 10 м/мин → 30 м/мин

Тахометр

Отсутствие складок по всей площади и царапин на поверхности подложки

Осмотр

Все движущиеся части работают плавно, нет нехарактерного шума; приводной ремень и лента конвейера не имеют отклонений и износа

Осмотр

Настройка температуры каждой секции печи: нормальная температура ~ 150 °C

Осмотр и проверка работы

Намотка, размотка и коррекция отклонений хода выполняются плавно, без постоянной вибрации

Осмотр и проверка работы

За исключением коррекции отклонений и печи, отклонение основного материала на каждом ролике составляет ≤ ±1 мм, отклонение подложки на ролике для нанесения покрытия ≤ 0,5 мм

Штангенциркуль

Заданное значение натяжения 5~300 Н

Осмотр и проверка работы

Колебания натяжения при пуске и останове ±5 Н, во время нормальной работы ±1 Н

Осмотр и проверка работы

7

Проверка покрытия

(нанесение покрытия со скоростью 30 м/мин, длина 1200 м)

Скорость нанесения покрытия — 30 м/мин, непрерывный или прерывистый режим нанесения

Настройка параметров

Трубопровод и система подачи полностью герметичны, утечки материала нет

Осмотр

Хороший внешний вид поверхности с нанесенным покрытием, без частиц, царапин, открытой фольги и выгнутого края

Осмотр

Погрешность плотности с одной стороны: погрешность веса ≤ ±1,2 % (кроме диапазона 8 мм по краю)

Микрометр с электронными весами

Погрешность плотности двухсторонней поверхности: погрешность веса ≤ ±1,5 % (кроме диапазона 8 мм по краю)

Микрометр с электронными весами

Конец ≤ 1 мм (зависит от вязкости суспензии и характеристик связующего вещества)

Линейка

Неправильное начало ≤ 8 мм

Линейка, микрометр

Неправильный конец ≤ 6 мм

Линейка, микрометр

Дефект края материала ≤ 3 мм, -10 ~ +5 мкм (изменение вязкости суспензии менее ±300 сПз)

Линейка, микрометр

Неправильная длина / неправильный просвет h: ≤ ±0,5 мм

Линейка

Неправильная ширина: ≤ ±0,5 мм

Линейка

Толщина в начале и конце: -5 ~ +5 мкм

Микрометр

Погрешность выравнивания положительной и отрицательной сторон по горизонтали: ≤ ±0,5 мм

Игла, линейка

Погрешность продольного выравнивания передней и задней сторон: ≤ ±0,5 мм

Игла, линейка

Точность регулирования температуры одной секции печи: ≤ ±1 ℃

Осмотр

На высоте 10 мм над подложкой отклонение температуры в каждой точке вдоль одной секции печи: ≤ ±3 ℃

Термодетектор

Определение сухого остатка растворителя: ≤ 1 % (отбор проб и измерения в помещении с постоянной температурой и влажностью)

Микрометр с электронными весами

Коэффициент использования оборудования: ≥ 97 % (официальная приемка проекта)

Эксплуатация и испытания

Процент качественной продукции: ≥ 98 % (официальная приемка проекта)

Эксплуатация и испытания